隔膜泵在过程控制中的作用是接受调节器或计算机的控制信号，改变被调介质的流量，使被调参数维持在所要求的范围内，从而达到生产过程的自动化。如果把自动调节系统与人工调节过程相比较，检测单元是人的眼睛，调节控制单元是人的大脑，那么执行单元—隔膜泵就是人的手和脚。要实现对工艺过程某一参数如温度、压力、流量、液位等的调节控制，都离不开隔膜泵。因此正确选择隔膜泵在过程自动化中具有重要意义。
⑥发射器安装方法的选择方面问题。因该超声波流量计可测的管径范围在5-25m，因此选择合适的发射器安装方法至关重要，否则导致信号减弱或无法接收。
第一条福斯泵生产线是在工业革命早期建立的。在Thomas Newcommen和John Cawley工作的基础上，James Watt 在 1769 年完善了蒸汽发动机。20 多年后，他们的后来者 Briton Thomas Simpson 利用蒸汽动力实现了公共用水工程的蒸汽机泵。随后，于1790年，Simpson andThompson Co.(Worthington Simpson 的前身)在伦敦成立。
主要是各装置区的进出循环水流量，由于循环水的需求量大，基本上各个生产装置的循环水的进出关系都是几百毫米的管径，这种很粗管径的流量计如果在使用传统的流量表，其制造成本和安装都是一个很棘手的问题，所以这样的循环水的检测使用了分体式的超声波流量计，其结构按照换能器（）的安装方式分为：插入式和外切式两大类。
排除方法：1.重新调节V形带张力或检查液压系统压力表上压力值，如果必要，重新设定其压力值（调节时小心）；2. 重新设置其参数；3.装上一套新的V形带，不能只更换其中的一部分；4. 使主轴和行程开关复位；5.重新设定抱箍油压或清洁闸盘；6.检查线路。
制粒机由于长时间的使用，再加上平时没有注意保养，使得设备在使用过程中不断出现故障，为了保证生产的正常进行和保证颗粒料的加工质量，制粒工需要积累丰富的处理常见问题的经验。本文就颗粒饲料加工过程中，制粒机经常出现的问题及常用解决办法进行简单阐述。
制粒机环模为一多孔环形零件，工作条件恶劣，在使用过程中长期承受压辊的挤压力和物料的摩擦力，使之产生弯曲应力和接触压应力。但这些应力不是影响环模寿命的因素，其主要失效形式还是来自疲劳破坏。黄传海在“颗粒饲料压制机环模强度探讨”中，对制粒机工作过程中环模的受力情况进行了分析，认为环模在制粒过程中受到交变的作用，这表明其交变应力是非对称循环的，环模通常发生疲劳破坏。这与环模在实际使用中所产生失效结果相吻合。在此基础上，提出适当增大环模宽度、厚度及内径，可提高环模的抗弯能力和生产率。同时增大内径和有效挤压长度，可明显降低环模的接触压应力。
8)使用方便、工作可靠、开停只需简单地打开和关闭气体阀门，即使由于意外情况而长时间无介质运行或突然停机泵也不会因此而损坏，一旦超负荷，泵会自动地停机，具有自我保护性能，当负荷恢复正常后，又能自动启动运行；
Gast业务是空气动力产品的领先制造商，包括启动马达、中低真空泵、真空发生器、再生式鼓风机和小功率压缩机。Gast产品适于要求静音、干净的中等真空或压力源的各种长期应用。Gast产品主要服务于医疗设备、环保设备、计算机和电子、印刷机械、油漆混合机械、包装机械、平面艺术和工业制造市场。
超声波流量计是废水应用的理想选择，也可用于任何可导电的脏的液体（可以是水基的），但通常不适用于蒸馏水或饮用水。这些流量计也是要求低压降，化学相容性和低维护成本的应用的理想选择。
随着现代工业的飞速发展，城市污水处理的重要性日益提升 。在实现了 自动化的污水处理厂中，流量计也获得了广泛的应用 。污水中含有大量的悬浮物、 废水 、杂质 、病菌等， 不同监测点对流量计的需求是不同的 ，电磁流量 计 、超声波流量计等都有应用，超声波流量计因其精度高、集成度好 、体积小等优点， 近年来获得了更多应用 。
超声波流量计，作为流量计大家族中的一类，其应用比较少，表现也很普通，而且很难作为一级计量表来使用，大多数作为装置区的二级仪表甚至三级仪表来使用。
流量计在电厂烟气脱硫工艺中也有广泛应用，电厂的烟气排放由于粉尘大 、温度高，且具有一定的腐蚀性，同时电厂锅炉的风烟道存在紊流和旋流 ，不利于流量计的准确测量 ，所以需要设置多个测点来计算平均值 。电厂流量测点众多， 包 括一次风、二次风 、人炉气体 、 脱硫烟气等， 给电厂的烟气检测带来 了一定的难度。应用于脱硫的烟气流量计采用了独特的原理，基于热扩散原理， 根据流体流过传感器RTD时的温度差与流量的关系，转换为线性输出的流量信号，结合专用的流量数据模型和模糊控制理论，输出控制信号， 通过专用的电荷感应式探针和刮扫装置来完成系统控制 。
9)气动隔膜泵无须用油润滑，即使空转，对泵也无任何影响，这是该泵一大特点；
故障原因：1. 轴承已损坏；2. 环模压辊磨损严重；3. 环模与压辊间隙太小；4. 调质器或喂料器内有异物；5. 主轴轴承太松。